Вештини за прилагодување на машината за вбризгување.

контрола на температуратаï¼
1. Температура на цилиндарот: За време на процесот на обликување со вбризгување, треба да се контролира температурата на три места, имено, температурата на бурето, температурата на млазницата и температурата на калапот. Првите две температури главно влијаат на пластификацијата и протокот на пластиката, додека втората температура главно влијае на протокот и ладењето на пластиката. Секоја пластика има различна температура на проток. Истата пластика има различна температура на проток и температура на распаѓање поради различни извори или степени. Ова се должи на разликата во просечната молекуларна тежина и распределбата на молекуларната тежина. Пластика во различни типови на вбризгување Процесот на пластифицирање во машината е исто така различен, така што изборот на температурата на бурето е исто така различен.

2. Температура на млазницата: Температурата на млазницата е обично малку пониска од максималната температура на бурето, што е за да се спречи „феноменот на плунка“ што може да се појави во директно млазницата. Температурата на млазницата не треба да биде премногу ниска, во спротивно тоа ќе предизвика предвремено зацврстување на стопениот материјал и ќе ја блокира млазницата или ќе влијае на перформансите на производот поради вбризгување на материјал за предвремено зацврстување во шуплината

3. Температура на мувла: Температурата на мувлата има големо влијание врз внатрешните перформанси и очигледниот квалитет на производот. Температурата на калапот зависи од присуството или отсуството на пластична кристалинност, големината и структурата на производот, барањата за изведба и другите услови на процесот (температура на топење, брзина и притисок на вбризгување, циклус на обликување итн.).

Контрола на притисокот: Притисокот во процесот на вбризгување вклучува притисок на пластифицирање и притисок на вбризгување и директно влијае на пластифицирањето на пластиката и квалитетот на производот.
1. Притисок на пластифицирање: (заден притисок) Кога се користи машина за вбризгување со завртки, притисокот врз стопениот материјал на врвот на завртката кога завртката се ротира и се повлекува се нарекува притисок на пластифицирање, исто така познат како повратен притисок. Големината на овој притисок може да се прилагоди преку релјефниот вентил во хидрауличниот систем. При инјектирање, големината на притисокот за пластифицирање е константна со брзината на завртката. Кога ќе се зголеми притисокот на пластифицирање, температурата на топењето ќе се зголеми, но брзината на пластифицирање ќе се намали. Покрај тоа, зголемувањето на притисокот на пластифицирање често може да ја направи температурата на топењето униформа, материјалот во боја може да се меша подеднакво и гасот во топењето може да се испушти. Во општата работа, одлуката за притисок на пластифицирање треба да биде што е можно помала под премисата да се обезбеди добар квалитет на производот. Специфичната вредност варира во зависност од видот на пластиката што се користи, но обично ретко надминува 20 kg/cm2.

2. Вбризгување притисок: Во сегашното производство, притисокот на вбризгување на речиси ситемашини за инјектирањесе заснова на притисокот што го врши клипот или горниот дел од завртката на пластиката (претворен од притисокот на колото за масло). Улогата на притисокот на вбризгување во обликувањето со инјектирање е да се надмине отпорот на проток на пластиката од бурето до шуплината, да се даде брзина на полнење на стопениот материјал и да се набие стопениот материјал.


Циклус на обликување ï¼ Времето потребно за завршување на процесот на обликување со инјектирање се нарекува циклус на калапи, познат и како циклус на калапи. Тој всушност ги вклучува следните делови: циклус на обликување: циклусот на обликување директно влијае на продуктивноста на трудот и искористувањето на опремата. Затоа, во процесот на производство, треба да се обезбеди квалитетот на просторијата, колку што е можно да се скрати циклусот на формирање во секое релевантно време. Во целиот циклус на лиење најважни се времето на вбризгување и времето на ладење, кои имаат одлучувачко влијание врз квалитетот на производот. Времето на полнење во времето на инјектирање е директно обратно пропорционално на стапката на полнење, а времето на полнење во производството е генерално околу 3-5 секунди.

Времето на задржување на притисокот во времето на инјектирање е времето на притисок на пластиката во шуплината, кое зазема голем дел во целото време на инјектирање, генерално околу 20-120 секунди (за екстра дебели делови, може да биде високо до 5-10 минути). Пред запечатување на стопениот материјал на портата, количината на времето на задржување на притисокот има ефект врз прецизноста на големината на производот, доколку во иднина нема ефект. Времето на задржување има и оптимална вредност, за која се знае дека зависи од температурата на напојување, температурата на мувлата и големината на главниот канал и портата

Ако големината и условите на процесот на главниот канал и портата се нормални, вредноста на притисокот во којашто собирањето на производот флуктуира во најмал опсег обично се зема како норма. Времето на ладење главно се определува од дебелината на производот, термичките и кристализацијата на пластиката и температурата на мувлата. Крајот на времето на ладење, треба да биде со цел да се осигура дека производот не предизвикува промени при принципот на расклопување, времето на ладење е генерално околу 30 ~ 120 секунди, времето на ладење е предолго не е потребно, не само што ја намалува ефикасноста на производството, сложените делови исто така ќе предизвикаат потешкотии при расклопување, присилното расклопување дури и предизвикува стрес на расклопување. Други времиња во циклусот на обликување се поврзани со тоа дали процесот на производство е континуиран и автоматизиран и степенот на континуитет и автоматизација.

Општата машина за обликување со вбризгување може да се прилагоди според следниве постапки:

Според температурниот опсег обезбеден од добавувачот на материјалот, прилагодете ја температурата на цилиндерот до средината на опсегот и прилагодете ја температурата на матрицата. За да ја процените потребната количина на лепак за инјектирање, поставете гомашина за вбризгувањедо две третини од проценетата максимална количина на лепак за инјектирање. Прилагодете го ударот на обратниот кабел (лепак). Проценете и прилагодете го времето на средно вбризгување, прилагодете го секундарниот притисок на вбризгување на нула.

Прелиминарно прилагодете го примарниот притисок на вбризгување на половина (50%) од границата на машината за вбризгување; Поставете ја брзината на вбризгување на максимум. Проценете и прилагодете го потребното време на ладење. Прилагодете го задниот притисок на 3,5 бари. Отстранете ја деградираната смола од патронот. Прифатете го режимот на полуавтоматско обликување со вбризгување; Започнете ја постапката за вбризгување и набљудувајте го дејството на завртката.

Неопходно е правилно да се прилагодат брзината и притисокот на инјектирање, ако сакате да го скратите времето на полнење, можете да го зголемите притисокот на инјектирање. Како што беше претходно споменато, конечниот притисок може да се прилагоди на 100% од примарниот притисок на вбризгување поради процесот пред целосно полнење. Притисокот на крајот се поставува доволно високо што максималната брзина што може да се постигне не е предмет на поставената граница на притисок. Ако има прелевање, можете да ја намалите брзината.